采用管道输送物料具有、节能、污染小、损耗低等优点，国内双金属复合管生产厂家，随着泵输送技术的提高和输送管道技术的发展，物料的管道输送发展很快。由于输送物料的种类增多，输送距离增长，输送量增加，管道输送行业对管道材料的要求愈来愈高，希望有多种管道材料供输送不同性质的物料时选用。管道材料的主要性能指标是耐磨性、耐腐蚀性、减摩性和加工性。

目前，物料输送用管道材料的发展方向是提高耐磨性，常用的管道材料有以下几种：

(1）铸造耐磨管

采用高合金铸造，优点是硬度高、耐磨性好；缺点是韧性差、不易焊接、加工性不好、成本高。

(2）钢衬耐磨管

采用玄武岩（铸石）、陶瓷、合金铸铁、橡塑等材料对钢管内壁进行镶衬。其特点是外层可加工，联接方便，不足之处是内层易碎、易脱离、施工困难、成本高。

(3）塑料耐磨管

采用高密度聚乙烯、聚挤压成型，施工方便、成本低，但不耐高温、高压，双金属复合管，适于作小直径物料输送管。

(4）钢制耐磨管

采用低碳钢制作，价格低、安装方便、易更换，但磨损快、经济效益差。

上述各类管道输送材料大多用于工矿企业内部的物料输送，对于大直径长距离的物料输送通常是采用经过处理的螺旋焊管或直缝焊管。由于人们往往偏重于提高管道材料的耐磨性，而忽视改善加工性，使管道的加工制作和敷设施工的难度加大，增加了管道的施工和维修成本，限制了物料管道输送技术的应用。因此寻求具有良好的耐磨性、耐腐蚀性、减摩性和可加工性的物料管道输送材料是十分必要的。

双金属复合管生产方法——机械滚压法

形成机理：

      内衬不锈钢复合管材的复合技术是根据金属材料的弹塑性变形特性复合而成的。 即利用外基管（碳钢管）弹性变形范围大，利用内衬管（不锈钢管）屈服强度低的特性。在旋压机具螺旋进给的挤压下，使内衬管连续局部塑性变形，外基管始终保持在弹性变形范围之内。当外力去除后，外基管弹性收缩，内衬管由于已呈塑性变形无法收缩。从而达到内衬管外表面强力的嵌合在外基管的内表面中，复合成型。

滚压复合的优点：

   经过螺旋滚压技术对管材内壁进行了滚压，冷作硬化提高了内层金属材料的硬度，从而提高了管材的耐磨性流体的畅通性。由于滚压模具直径调节为大于基管内径0.3-0.5mm，使内层金属管产生较大的塑性变形，而外管弹性变形，使内管紧密地贴合在外层管的内壁上，压力消失后基管恢复使基管与内衬管能够以较高的强度结合在一起。

双金属复合管的生产方法有哪些呢？

将装配好的内外管放置在水槽内，将集束放置在内衬管轴线上，通过瞬间生产的力，引起水槽内水压瞬间，瞬间的水压，双金属复合管出口，在瞬间内推动内衬管在直径方向向外扩张，在轴向方向向内收缩，向外扩张的内衬管在水压的作用下，扩张置外基管的内表面上，并在水压的作用下，随外基管继续扩张，直至压力消失，复合成形。

受双金属复合管成形基理的限制，要使外基管处于弹性变形范围，不均匀的外基管壁厚，使得批量生产，在装填时，用量上受到限制。药量大了，瞬间冲击波大，外基管易发生变形，甚至不安全，使得结合力反而下降；药量小了，冲击力小，内衬管达不到一次性充分塑性变形，导致双金属复合管结合力小。通常为0.5 MPa左右。由于成形工艺的特点，导致内衬管轴向方向向内收缩。为了保证管口整圆，不得不进行二次校正。

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